1-3-2- مخاطره13
1-3-3- واقعه13
1-3-4- حادثه14
1-3-5- ایمنی14
1-3-6-ریسک قابل تحمل14
1-4- معیار اندازه‌گیری ریسک14
1-4-1- شاخص ریسک14
1-4-2- شدت متوسط تلفات15
1-4-3- ریسک شخصی15
1-4-4- ریسک جمعی15
1-5- ارزیابی ریسک15
1-6- شناسایی مخاطرات16
1-6-1- مرور ایمنی17
1-6-2-آنالیز چک لیست18
1-6-3- آنالیز پرسش18
1-6-4- تحلیل مواد موجود در فرآیند وشرایط بحرانی19
1-6-5- تجزیه و تحلیل مقدماتی خطر(PHA)19
1-6-6- مطالعه مخاطرات و راهبری (HAZOP)20
1-6-7- تحلیل مخاطرات20
1-6-8-تحلیل عیب‌ها و اثرات21
1-7- مدل‌سازی پیامد21
1-9- محاسبه ریسک22
1-9-1- منحنی F-N 22
1-9-2- معیارهای پذیرش ریسک24
1-10- کاهش ریسک25
1-11- نتیجه گیری26
فصل دوم: تجزیه و تحلیل مخاطرات و راهبری سیستم28
2-1- مقدمه29
2-2- تعریف HAZOP29
2-3- دلایل فراگیر شدن روش HAZOP29
2-4- شرح فعالیت‌ها در روش HAZOP30
2-5- اطلاعات شروع به کار30
2-6- مراحل HAZOP31
2-7- گروه HAZOP31
2-8- جدول HAZOP34
2-8-1- ورودی‌های جدول HAZOP35
2-9- نرم‌افزارهای کاربردی و دلایل استفاده از آنها.38
2-10- معایب عمده روش HAZOP40
2-11- ماتریس ریسک40
2-12 – انتگراسیون مدل ریاضی به عنوان راهکار پیشنهادی جهت بهبود معایب روش HAZOP42
2-13– نتیجه‌گیری:42
فصل سوم: شناخت کلی واحد utility مجتمع گازپارس جنوبی44
3-1- مقدمه45
3-1-1- شرکت مجتمع گاز پارس جنوبی:46
3-2-1- واحد 100: سیلابه گیر، تجهیزات دریافت و HP separator47
3-2-2- واحد 101: شیرین‌سازی گاز49
3-2-3- واحد 102: احیاء گلایکل49
3-2-4- واحد 103: تثبیت میعانات گازی50
3-2-5- واحد 104: نم‌زدایی و حذف جیوه50
3-2-6- واحد 105: بازیافت اتان51
3-2-7- واحد 106: صادرات گاز52
3-2-8- واحد 107: جداسازی گاز مایع53
3-2-9- واحد 108: بازیافت گوگرد53
3-2-9-1- مرحله کلوس (Clause)54

شما می توانید تکه های دیگری از این مطلب را با جستجو در همین سایت بخوانید

3-2-9-2- مرحله گاز زدایی54
3-2-9-3- آشغال‌سوز (Incinerator)55
3-2-10- واحد 109: جداسازی گازهای اسیدی و هیدروکربن‌ها از آب55
3-2-11- واحد 110: پشتیبان واحد 10356
3-2-12-واحد 111: پروپان خنک کننده56
3-2-13- واحد 113: احیا کاستیک57
3-2-14- واحد 114: فرآوری پروپان58
3-2-15- واحد 115: فرآوری بوتان59
3-2-16- واحد 116: فرآوری اتان59
3-2-16-1- بخش جذب (Absorber)60
3-2-16-2- بخش احیا (Regeneration)60
3-2-16-3-بخش آبگیری (Dehydration)60
3-2 -17- واحد 121: تولید بخار آب61
3-2-18- واحد122: گاز سوخت (fuel gas)62
3-2-19- واحد 123: تولید هوای ابزاردقیق63
3-2-20- واحد124: تولید نیتروژن64
3-2-21- واحد 125: تأمین آب65
3-2-22- واحد 126: شیرین‌سازی آب66
3-2-23- واحد 127: تولید آب بدون املاح67
3-2-24- واحد 128: تولید آب آشامیدنی (potable water)67
3-2-25- واحد 129: تصفیه پسابهای صنعتی68
3-2-25-1- تصفیه آب روغنی و هیدرو کربن ها68
3-2-25-2- تصفیه آب‌های شیمیایی68
3-2-25-3- تصفیه فاضلاب انسانی69
3-2-26- واحد130: آب آتش‌نشانی70
3-2-27- واحد 131: تأمین سوخت مصرف‌کننده‌های دیزلی71
3-2-28- واحد132: آب خنک‌کن71
3-2-29- واحد 140: مشعل‌ها (flares)72
3-2-30- واحد 141: مخزن درین72
3-2-31- واحد 142: حوضچه‌سوزان (Burn Pit)73
3-2-32- واحد 143: مخازن میعانات گازی73
3-2-33- واحد 144: جامد‌سازی گوگرد74
3-2-34- واحد 145: ذخیره پروپان جهت سردسازی74
3-2-35- واحد 146: ذخیره مواد شیمیایی74
3-2-36- واحد 147: ذخیره‌سازی پروپان صادرات75
3-2-37- واحد 148: ذخیره‌سازی بوتان صادرات76
فصل چهارم: مطالعات HAZOP واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی77
4-1- مقدمه78
4-2- مدارک مطالعات HAZOP واحد Utility پالایشگاه پنجم79
4-2-1- اعضای تیم HAZOP79
4-2-2- لیست شماره نقشه‌های به کار رفته درHAZOP79
4-2-3- لیست گره‌ها80
4-2-4- بررسی انحرافات در هر گره83
4-2-5- جداول HAZOP : شامل کلیه جداول نهایی شده می‌باشد. (Worksheet)83
4-2-5-1- تفسیر جدول الف-61-کاهش/قطع جریان در سیستم ورودی آب دریا به مخزن10184
4-2-6- لیست پیشنهادات ارائه شده در جلسات HAZOP85
4-3- فرضیات و ملاحظات در انجام مطالعات HAZOP85

در این سایت فقط تکه هایی از این مطلب(به صورت کاملا تصادفی و به صورت نمونه) با شماره بندی انتهای صفحه درج می شود که ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت کلمات به هم بریزد یا شکل ها درج نشود-این مطالب صرفا برای دمو می باشد

ولی برای دانلود فایل اصلی با فرمت ورد حاوی تمامی قسمت ها با منابع کامل

اینجا کلیک کنید

4-4- راه‌کارهای مؤثر برای کاهش ریسک در واحد Utility پالایشگاه پنجم86
4-4-1- تجهیزات حفاظت فردی86
4-4-2- مواد فرآیندی86
4-4-3- بهداشت کار87
4-4-4- حوادث87
4-4-5- آموزش87
4-4-6- تعمیرات و نگهداری87
4-4-7- فرآیند88
4-4-8- ایمنی88
4-4-9- مدیریت88
4-5- نتیجه‌گیری88
فصل: پنجم نتیجه‌گیری و پیشنهادات89
5-1- مقدمه90
5-2- پیشنهادات عمومی90
5-3- نتایج حاصل از مطالعه مخاطرات و راهبری (HAZOP)91
5-3-1- پیشنهادات سخت‌افزاری92
5-3-2- پیشنهادات دستورالعملی و توصیه‌ها95
5-3-3- پیشنهادات مطالعاتی و تحقیقاتی97
5-4- پیشنهاداتی برای کارهای آینده97
مراجع98
پیوست‌ها101
پیوست (الف): مدارک HAZOP102
پیوست (ب): گره‌بندی انجام شده بر روی نقشه‌های p&id واحدUtility پالایشگاه پنجم132
پیوست (ج): پرسش‌نامه HSE139
فهرست جداول
عنوانصفحه
جدول 1-1- روش‌های شناسایی مخاطرات18
جدول 1-2- بخش‌های منحنی F-N23
جدول2-1- اصول بنیادی HAZOP30
جدول 2-2- مراحل روش HAZOP33
جدول 2-3- الف. جدول HAZOP34
جدول 2-4- پارامترهای موجود در روش HAZOP 36
جدول 2-5- کلید واژه‌های روش HAZOP 37
جدول 2-6- مقادیر پیچیدگی گره‌ها38
جدول 2-7- مقادیر پیچیدگی دستگاه‌ها39
جدول 2-8- مقادیر فاکتور سطح طراحی39
جدول 2-9- مقادیر متغیرهای E1 تا E7 موجود در معادله39
جدول 2-10- تعاریف کیفی شدت جهت آسیب وارده به انسان41
جدول 2-11- تعاریف کیفی احتمال41
جدول 2-12- تعاریف ارزش ریسک41
جدول 4-1- اعضای تیم HAZOP79
جدول 4-2- لیست شماره نقشه‌های به کار رفته در HAZOP80
جدول 4-3- لیست گره‌ها81
جدول 4-4- بررسی انحرافات در هر گره83
جدول 4-5- تفسیر جدول الف- 61- کاهش/ قطع جریان در سیستم ورودی آب دریا به مخزن10184
جدول الف-1- قطع جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از تا مرخله توزیع102
جدول الف-2- قطع جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع103
جدول الف-3- افزایش جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع103
جدول الف-4- معکوس شدن جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع103
جدول الف-5- افزایش فشار در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع104
جدول الف-6-کاهش دما در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع104
جدول الف-7- قطع جریان در مرحله مخزن 101 به واحد نمک زدایی104
جدول الف-8- افزایش جریان در مرحله مخزن 101 به واحد نمک زدایی105
جدول الف-9- معکوس شدن جریان در مخزن 101 به واحد نمک‌زدایی105
جدول الف-10- افزایش فشار در مخزن 101 به واحد نمک‌زدایی106
جدول الف-11- افزایش سطح درمخزن آب نمک‌زدایی شده106
جدول الف-11-کاهش سطح در مخزن آب نمک‌زدایی شده106
جدول الف-12- قطع جریان از پکیج هیپوکلرید به مخزن آب نمک زدایی شده107
جدول الف-13-افزایش جریان از پکیج هیپوکلرید به آب نمک زدایی شده107
جدول الف-15- معکوس شدن جریان از پکیج هیپوکلرید به آب نمک زدایی شده108
جدول الف-16- کاهش فشار از پکیج هیپوکلرید به مخزن توزیع آب108
جدول الف-17- قطع جریان از بیوسید به آب و آتش نشانی108
جدول الف-18- افزایش جریان از بیوسید به آب و آتش نشانی109
جدول الف-19- معکوس شدم جریان از بیوسید به آب و آتش‌نشانی109
جدول الف-20- قطع جریان از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی110
جدول الف-21- افزایش جریان از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی110
جدول الف-22- افزایش فشار از واحد آب نمک زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی111
جدول الف-23- کاهش فشار از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی111
جدول الف-24- قطع جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101111
جدول الف-25-افزایش جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101112
جدول الف-26- افزایش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی112
جدول الف-26- کاهش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی113
جدول الف-27- افزایش دما در مخزن ذخیره آب آشامیدنی113
جدول الف-28- افزایش فشار در مخزن ذخیره آب آشامیدنی113
جدول الف-29-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی114
جدول الف-30-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی114
جدول الف-31-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی114
جدول الف-32-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی115
جدول الف-33-قطع جریان دستگاه خنک کننده مدار آب115
جدول الف-34-افزایش جریان دستگاه خنک کننده مدار آب116
جدول الف-35-افزایش دما در دستگاه خنک کننده مدار آب116
جدول الف-36-کاهش دما دردستگاه خنک کننده مدار آب116
جدول الف-37-افزایش فشاردردستگاه خنک کننده مدارآب117
جدول الف-38-کاهش فشاردردستگاه خنک کننده مدار آب117
جدول الف-39- عدم خوردگی در درام 101117
جدول الف-40- عدم خوردگی در درام 101118
جدول الف-41-افزایش سطح درام118
جدول الف-42-کاهش سطح درام119
جدول الف-43-افزایش فشار در درام119
جدول الف-44-کاهش فشار در درام119
جدول الف-45-قطع جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن120
جدول الف-46- افزایش جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن121
جدول الف-47- افزایش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن121
جدول الف-48- کاهش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن121
جدول الف-49- افزایش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن122
جدول الف-50- کاهش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن122
جدول الف-51- قطع توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن122
جدول الف-52- افزایش توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن123
جدول الف-53- معکوس توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن123
جدول الف-54- افزایش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن123
جدول الف-55- کاهش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن124
جدول الف-56-قطع جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع124
جدول الف-58- افزایش جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع125
جدول الف-59- افزایش دمااز مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع125
جدول الف-60- کاهش دما از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع125
جدول الف-61-کاهش جریان ورود آب دریا به مخزن101126
جدول الف-62- معکوس جریان ورود آب دریا به مخزن101128
جدول الف-63- افزایش جریان ورود آب دریا به مخزن101128
جدول الف-64- افزایش فشارورودی آب دریا به مخزن101128
جدول الف-65- کاهش فشارورودی آب دریا به مخزن101129
جدول الف-66-کاهش جریان درون پمپ تقویت‌کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر129
جدول الف-67- افزایش جریان درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر130

جدول الف-68- کاهش فشار درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر130
جدول الف-69-افزایش سطح در مخزن ذخیره آب دریا131
جدول الف-70-کاهش سطح در مخزن ذخیره آب دریا131
فهرست شکل‌ها
عنوانصفحه
شکل 1-1- انفجار در سکوی پایپر آلفا12
شکل 1-2- مراحل مختلف ارزیابی ریسک16
شکل 1-3- منحنی F-N23
شکل 2-1- مراحل روش HAZOP32
شکل 2-2- نقش هر عضو در مراحل مطالعات HAZOP33
شکل 2-3- ماتریس ریسک41
شکل 3-1- میدان گازی پارس جنوبی46
شکل 3-2- نمایی از پالایشگاه پنجم48
شکل 3-3- نمایی از واحد تولید بخار آب62
شکل 3-4- نمایی از واحد تولید نیتروژن64
شکل 3-5- نمایی از واحد دریافت آب از دریا65
شکل 3-6- نمایی از واحد شیرین‌سازی آب66
شکل 3-7- نمایی از واحد تصفیه آب69
شکل 3-8- نمایی از واحد آب و آتش نشانی71
فهرست علائم
علامت نشانهEمبدلFAآنالیزور جریانFAHهشداردهنده جریان زیادFAHHهشداردهنده جریان خیلی زیادFALهشداردهنده جریان کمFALLهشداردهنده جریان خیلی کمFIهشداردهنده جریانFICکنترل‌کننده ارتفاع جریانFTانتقالدهنده جریانFTترانسمیتر جریانFVشیر کنترل جریانHICهوای روی ابزار دقیقLA آنالیزور سطحLAHهشداردهنده سطح زیاد مایعLAHHهشداردهنده سطح زیاد خیلی مایعLALهشداردهنده سطح کم مایعLALLهشداردهنده سطح خیلی کم مایعLGاندازه‌گیری ارتفاع مایعLGHهشداردهنده اندازه زیاد مایعLGHHهشداردهنده اندازه خیلی زیاد مایعLGLهشداردهنده اندازه کم مایعLGLLهشداردهنده اندازه خیلی کم مایعLIکنترل‌کننده سطحLICکنترل‌کننده ارتفاع مایعLTترانسمیتر سطح مایعLVشیر کنترل سطح مایعMمیکسرPپمپPCVهشداردهنده فشار بالاPGاندازه‌گیری فشارPIهشداردهنده فشار بالاPICکنترل‌کننده فشارPSVشیر فشار شکنPTترانسمیتر فشارPVشیر کنترل فشارROاسموز معکوسTمخزنTIهشداردهنده دماXVشیر کنترل جریان
پیشگفتار:
امروزه ایجاد محیطی ایمن که در آن تمامی عوامل آسیب‌رسان شناسایی، ارزیابی، حذف یا کنترل گردیده تا سلامت افراد و تأسیسات را تضمین نماید از اولویت‌های مدیریت‌های صنعتی می‌باشد، علم ایمنی نیز همانند نگرش سنتی به ایمنی عکس‌العملی بوده است یعنی تا هنگامی که حوادث رخ نمی‌داد مدیران به فکر یافتن اشکالات و رفع آنها بر نمی‌آمدند. در دهه‌های اخیر ملاحظات وجدانی و اخلاقی صاحبان صنایع در کنار الزامات قانونی و تعهدات بیمه‌ای، توجه به علم ایمنی را در جایگاهی ویژه قرار داده است. در این میان از تأثیر زیاد ایمنی بر سود‌آوری و افزایش رقابت با همکاران نیز نباید غافل شد. بنابراین توجه به ایمنی با نگرش پیشگیرانه نسبت به حوادث به ‌خصوص در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی که پتانسیل بالایی جهت ایجاد سوانح انسانی و زیست‌محیطی دارند، محور توجه قرار گرفته است.
صنعت گاز در ایران به دلیل وجود ذخایر عظیم گازی در این کشور از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. پالایشگاه‌های گاز یکی از مهم‌ترین قسمت‌های این صنعت به شمار می‌روند و لزوم افزایش ایمنی در این بخش‌ها از مهم‌ترین موارد مورد توجه همه می‌باشد زیرا کوچک‌ترین مشکلی در این صنعت علاوه بر فجایع عظیم زیست‌محیطی و انسانی ممکن است مسایل اقتصادی جبران‌ناپذیری را به کشور تحمیل نماید.
روش‌های متعددی جهت افزایش فرایندهای جاری در صنایع گازی مورد استفاده قرار می‌گیرند که مطالعه مخاطرات و راهبری فرآیند1 یکی از بهترین این روش‌ها است. استفاده از این روش در کشورهای صنعتی به صورت یک الزام مطرح می‌شود اجرای این سیستم در کشورهای رو به توسعه شدیداً توصیه شده و در بسیاری از صنایع نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد. اجرای سیستم HAZOP در پالایشگاه‌های ایران به منظور افزایش ایمنی سیستم‌ها به یکی از مهم‌ترین کارهای قابل انجام در این کارخانجات تبدیل شده و تاکنون در بسیاری از صنایع مرتبط با نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
از کارهای انجام شده در این صنایع می‌توان به مطالعه HAZOP و ارزیابی ریسک برای واحد اوره مجتمع پتروشیمی شیراز، واحدهای شیرین‌سازی مجتمع پتروشیمی رازی، واحد تولید اکسید اتلین مجتمع پتروشیمی اراک، واحد تولید فلور- UCF اصفهان واحد‌های بی‌کربنات‌سدیم مجتمع پتروشیمی شیراز، واحد بازیافت LPG پالایشگاه گاز کنگان، واحد تولید پلی‌استایرن پتروشیمی تبریز، واحد‌‌های بالادستی منطقه دهران و دانان، واحد آبگیری از دریا در پتروشیمی مبین و واحد آیزوماکس شرکت پالایش نفت بندرعباس اشاره نمود. البته فعالیت‌های انجام شده در این زمینه بسیار زیاد و رو به پیشرفت است و هر روز واحدهای بیشتری از مجتمع پتروشیمی تحت این مطالعه قرار می‌گیرند[1].
دلایل ضرورت و توجیه اجرای پروژه در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی:
1. با توجه به اینکه بیش از 5 سال از زمان نصب و راه‌اندازی این واحد می‌گذرد و این در حالی است که در واحد Utility هیچ‌گونه مطالعات HAZOP موجود و در دسترس ‌نمی‌باشد و پس از بهره‌برداری واحد، مطالعات شناسایی مخاطرات از طریق مطالعات HAZOP انجام نگردیده است.
2. حجم سرمایه‌گذاری بالا به همراه اهمیت بعد استراتژیک تأمین سوخت و انرژی مستمر و مداوم ایجاب می‌کند عوامل مخاطره‌آمیز و عواملی که باعث کاهش نرخ تولید و یا برهم زننده کیفیت محصول می‌گردد، شناسایی و تدابیر لازم برای حذف آن‌ها اتخاذ گردد.
3. مراکز دولتی و افراد همیشه در مقابل تغییرات مقاومت نشان می‌دهند. ارائه‌ راهکار‌های علمی، مدون و مستدل از طریق گروهی متخصص و زبده با کمک تجربیات پرسنل خود مجتمع، راه را برای بهبود هر چه سریع‌تر سطح ایمنی و عملیاتی سیستم هموارتر می‌نماید.
هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم ناشی از حوادث هر ساله صدمات مالی و جانی قابل توجهی را متوجه صنایع کشور و علی‌الخصوص صنعت پالایش گاز به دلیل ماهیت فعالیت‌های این صنعت به عنوان یکی از صنایع پرمخاطره کشور می‌سازد، لذا برای جلوگیری از وقوع چنین حوادثی، استفاده از یک روش سیستماتیک برای شناسایی مخاطرات پنهان موجود در واحدهای صنعتی و بازبینی مستمر آن ضروری است.
بسیاری از مدیران و کارشناسان توجه به مسائل ایمنی را صرفه‌جویی در وقت و سرمایه قلمداد می‌کنند. پیاده‌سازی برنامه‌های ایمنی در واحدهای صنعتی، شناسایی پتانسیل‌های خطر و ارائه راهکارهای اجرایی برای پیشگیری و کاهش صدمات ناشی از حوادث، می‌تواند مزایای بسیاری را به لحاظ اقتصادی و استفاده بهینه از زمان در برداشته باشد. از جمله این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
کاهش هزینه‌های مربوط به:
تخریب تجهیزات
وقفه در کار
راه‌اندازی مجدد و رسیدن به حالت یکنواختی در فرآیندهای پیوسته
اتلاف مواد
غیبت کارکنان صدمه دیده در حوادث
انتقال و معالجه مصدومین
آموزش نفرات جدید
افزایش بازده در استفاده از منابع و به تبع آن بالا رفتن سودآوری اقتصادی شرکت
افزایش راندمان تولید
بالا بردن کیفیت محصولات
نشان دادن تعهد مدیریت سازمان نسبت به موارد ایمنی و بهبود مستمر
افزایش اعتبار سازمان در مورد رعایت اصول ایمنی و بهداشت کار
این پایان‌نامه مشتمل بر 5 فصل می‌باشد که در فصل اول تعاریفی مرتبط با ایمنی و شرح اجمالی از روش‌های مختلف و متعارف شناسایی مخاطرات آمده است. در ادامه و در فصل دوم روش HAZOP به طور کامل و مطابق با استاندارد‌های موجود و به منظور آشنایی خوانندگان و همکاران محترم پروژه بیان گردیده است. در فصل سوم فرآیند Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی به همراه توضیحات بخش ورودی واحد و مباحث کنترلی آنها به تفصیل شرح داده شده است. در فصل چهارم نحوه‌ی انجام مطالعات HAZOP در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی و فرضیات و ملاحظات انجام کار بیان شده است و در فصل پنجم نتیجه‌گیری و پیشنهادات از کل پروژه به طور مفصل شرح داده شده است.

فصل اول
مقدمه‌ای بر ایمنی و روش‌های شناسایی مخاطرات

تاریخچه ایمنی در صنعت[1 و 2]
1-1-2- سلامت و جنبش ایمنی، از گذشته تا حال
از دیرباز معمولاً لزوم ارتقاء ایمنی زمانی احساس می‌شد که فقدان ایمنی منجر به وقوع شرایطی با پیامدهای ناگوار اجتماعی یا اقتصادی می‌گردید. وقوع حوادث در تأسیسات صنعتی و سیستم‌های تکنولوژیک لزوم تداوم تحول در تحقیقات ایمنی در زمینه استانداردهای ایمنی، ریشه‌یابی رویدادها و حوادث، اصلاح روش‌های ارزیابی ایمنی و شناخت مخاطرات، نقش عوامل موثر بر ایمنی را نشان می‌دهد. معمولاً در پی شوک وقوع یک حادثه، مدیریت تأسیسات صنعتی و سیستم‌های تکنولوژیک، تصمیم به ریشه‌یابی عوامل به وجود آورنده شرایط ناگوار مذکور می‌کند. چنانچه این ارزیابی‌ها به درستی انجام نشوند ریشه‌های فعال به وجودآورنده حوادث بدون تغییر در سیستم باقی می‌مانند و در فرصت‌های دیگر و در ترکیب با شرایط خاص بهره‌برداری، خرابی‌های سخت‌افزاری، خطاهای انسانی و نقایص سازمانی به شکل یک حادثه دیگر سر بیرون می‌آورد.
از ابتدای فعالیت‌های ناچیز در یک دفتر کوچک در شیکاگو در سال 1913، انجمن ملی ایمنی به صورت فراگیر رشد کرده، سازمان ایمنی با هزاران عضو از تجارت، صنعت، کشاورزی، آموزش و پرورش، حزب کارگر و دولت وسعت یافته است. پیشرفت‌های جنبش ایمنی در آمریکا هم‌زمان و به موازات انجمن ملی ایمنی2 (NSC) بود. در اوایل سال‌های 1900 حوادث صنعتی در این کشور پیش پاافتاده بود؛ برای مثال، در سال 1907 بیش از 3200 نفر از مردم در حوادث معدن کشته شدند. در همین زمان قانون، سابقه، و عقیده عمومی، همگی متوجه مدیریت بود. حمایت‌های کمی برای ایمنی کارگران وجود داشت. کارگران صنعتی امروزی در وضعیت بهتری از همکاران خود در گذشته هستند. حوادث صنعتی منجر به کشته شدن کارگران، کمتر از نیمی از پیشینیان آنها در 60 سال گذشته است. بر اساس NSC میزان مرگ رایج ناشی از صدمات مربوط به کار بطور تقریبی 4 نفر از هر 100000 نفر یا کمتر از یک ثلث میزان 50 سال قبل است.
پیشرفت‌ها در ایمنی از قبل تاکنون نتیجه فشار به قانون برای ترقی سلامت و ایمنی بود، پیوسته هزینه‌های فزآینده مربوط شده به حوادث و صدمات و حرفه‌ای‌سازی ایمنی مانند یک شغل و حرفه بوده است. پیشرفت‌ها در آینده احتمالا مانند یک نتیجه بزرگ آگاه کننده از تأثیر هزینه و حاصل رقابتی سودمند از کارخانه‌ای ایمن و سالم است.
یک جعبه کمک‌های اولیه یا تدارکات کمک‌های اولیه باید در دسترس باشد، و مدیر ایمنی و سلامت باید نظر یک پزشک را در مورد انتخاب مواد آنها جویا شود. متأسفانه، متخصصان پزشکی برای دادن این چنین نظری دو دل هستند، شاید برای اینکه آنها از درگیری بعدی در محاکم قضایی برای حوادث رخ داده به علت کافی نبودن مواد موثر، می‌ترسند. مدیران ایمنی و سلامتی باید تمام تلاششان را بکنند تا این نظر و سپس مدارک آنچه انجام شده را بدست آورند و تهیه کنند.

1-1-3- پیشرفت‌های اولیه ایمنی:
برای کارآموزان جدید سلامت و ایمنی صنعتی مهم است که مطالعات‌شان را با نگاهی به گذشته آغاز کنند. درک کردن و فهمیدن گذشته می‌تواند کمک کند به آزمودن حرفه‌ای سلامت و ایمنی در گذشته و آینده. پیشرفت‌های جدید در سلامت و ایمنی از نظر پیوستگی با گذشته در ارتباط‌اند و هر یک مجزا نبوده و هر یک مستقل نیستند، نسبتاً آنها قسمت طولانی پیشرفت مستمر در جنبش سلامت و ایمنی هستند.
این پیوستگی بطور محدود و کم از مصر باستان آغاز شده و از معابد و اهرامی که ثابت باقیمانده‌اند می‌توان مشاهده کرد مصریان مردم کوشایی بودند. خیلی از کارگران برده بودند و شواهد فراوانی وجود دارد که برده‌ها شرایط مناسبی نداشتند. درخواست آنها نیاز به شرایط بهتر و رفتار مناسب با آنها توسط کارفرمایان سخت‌گیر بود.
یکی از این موارد در زمان حکومت رامسس دوم رخ داد، که ساخت یک عمارت بزرگ را بر عهده داشت. برای تأمین حفاظت نیروی کار بطور شایسته که این معبد عظیم را به اسم او می‌ساختند، رامسس یک سرویس پزشکی صنعتی برای مراقبت از کارگران ساخت آن‌ها به استحمام روزانه در رود نیل و معاینات پزشکی منظم و معین نیاز داشتند. کارگران بیمار قرنطینه می‌شدند.

1-1-4- حوادث و اثرات آنها در صنعت:
یک تاریخچه طولانی از مباحث در آمریکا مربوط به اثرات حوادث بر صنعت (کارگران و کمپانی‌ها) و هزینه پیشگیری حوادث می‌شود. دیدگاه تاریخی حاکم این بود که برنامه‌های پیشگیری حوادث نیز پرهزینه بود. بیشتر نظریه‌های معاصر این است که حوادث پرهزینه هستند و پیشگیری از حادثه، از نظر اقتصادی به‌صرفه است. در نتیجه، پیشگیری حادثه، که مورد بحث قرار گرفت از نظر اخلاقیات، هم‌اکنون در بخش‌های اقتصادی توجیه شده است.
حوادث چهارمین عامل اصلی مرگ و میر در دنیا می‌باشد. بعد از آن ناراحتی قلبی، سرطان و سکته مغزی است. این رده‌بندی بر‌اساس تمامی انواع حوادث، از جمله حوادث وسیله موتوری، غرق شدن، آتش‌ها، سقوط‌ها، بلایای طبیعی و حوادث مربوط به کار است. اگر چه مرگ‌های ناشی از بلایای طبیعی به نظر می‌آید ارزش خبری بیشتری نسبت به مرگ‌های محل کار دارند اما تأثیر واقعی‌شان اساساً کمتر است. برای مثال، در سال 1989 مهم‌ترین بلایای طبیعی انتشاریافته در آمریکا طوفان هوگو (با 26 کشته) و زلزله‌ی سانفرانسیسکو اکلند (با 61 کشته) بود. در همین سال 10400حادثه مرگ محل کار در این کشور اتفاق افتاد. در جملات زیر حوادث و مرگ‌های محل کار از دیدگاه مناسب و به نقل از انجمن ملی ایمنی آمده است، اگرچه مسلم است ارزش خبری ندارد.

1-1-5- هزینه‌های حوادث:
گزارش خبری کوتاه زیر در 17 آوریل 1991 با موضوع ایمنی و سلامت شغلی منتشر شد؛ در ایلینویز شرکت پیمانکاری در ماه گذشته به اتهام اینکه عمداً قوانین ایمنی فدرال را نادیده گرفت و باعث مرگ سه کارگر در سال 1998 در انفجار تونل فاضلاب در میلواکی شد، 5750000 دلار جریمه شد.
برای اینکه دید مناسبی از علم اقتصاد حوادث محل کار پیدا کنیم، لازم است مفهوم کلی از تمامی حوادث پیدا کنیم. بطور کلی هزینه حوادث در آمریکا در سال 1998 تقریبا 150 میلیون دلار بود. این هزینه‌ها شامل عواملی مانند: از دست دادن حقوق، هزینه‌های پزشکی، حق بیمه، زیان‌های ناشی از آتش، زیان مالی وسایل موتوری و هزینه‌های غیرمستقیم بود.

1-2- مروری بر فجایع عظیم صنعتی در گذشته: [26][27]
باتوجه به گسترش صنایع شیمیایی در کشورمان و نیاز رو به رشد جوامع به محصولات شیمیایی منجر به افزایش میزان آسیب‌پذیری انسان نسبت به خطرات ناشی از فرآیندها و مواد شیمیایی شده است. لذا مطالعه حوادث ناگوار، اطلاعات ارزشمندی را برای مهندسین شیمی مرتبط با مسائل ایمنی فراهم می‌نماید. این اطلاعات را می‌توان برای توسعه روش‌های پیشگیری از حوادث در آینده بکار برد. از جمله این حوادث می‌توان به وقایع مربوط به نیروگاه هسته‌ای چرنوبیل در اکراین، انفجار مخزن نیترات آمونیوم در تکزاز، مجتمع شیمیایی بوپال در هندوستان، مجتمع شیمیایی سوسو در ایتالیا، انتشار گاز‌های آمونیاک و کلر از مخازن نگهداری در پتروشیمی شیراز.

1-2-1- حادثه عظیم نیروگاه هسته ای چرنوبیل: [3]
این حادثه در 26 آپریل 1986 میلادی در رآکتور شماره ۴ نیروگاه چرنوبیل اکراین که از نوع رآکتورهای RBMK3 بود رخ داد، از حادثه اتمی چرنوبیل به‌عنوان بدترین حادثه اتمی غیرنظامی تاریخ جهان نام برده شده است. متصدیان راکتور برای انجام آزمایشی سیستم ایمنی راکتور را غیر فعال کردند (کندکننده‌های نوترون را از آن خارج کردند). نتیجه آن رآکتوری بدون کندکننده مناسب و از کنترل خارج شدن آن بود. بدون توانایی در کنترل رآکتور، دمای آن به حدی رسید که بیشتر از حرارت خروجی طرح‌ریزی شده بود. حادثه زمانی آغاز شد که در 10:11 شب 25 آوریل 1986 نیروگاه چرنوبیل دستور کاهش میزان قدرت رآکتور برای تست را دریافت نمود و نیروگاه شروع به کاهش قدرت رآکتور شماره چهار تا 30 درصد نمود. دو اشتباه واقعه مهلک چرنوبیل را رقم زد اولین اشتباه زمانی بود که کنترل کننده رآکتور به اشتباه و بر اثر عدم تنظیم کردن میله‌های جذب نوترون نیروی راکتور را تا یک درصد کاهش داد و رآکتور بیش از پیش افت قدرت پیدا کرد. در اینجا بود که پرسنل دومین اشتباه خود را انجام دادند و تقریبا تمامی میله‌های کنترل را از داخل رآکتور بیرون کشیدند. این همانند زمانی است که اتومبیلی را در آن واحد هم گاز داد و هم ترمز گرفت. در این زمان و با وجود نبود میله‌های کنترل‌کننده قدرت در داخل منطقه فعال نیروی رآکتور به 7درصد افزایش پیدا نمود. در 1:24 صبح یک انفجار اولیه پوشش 1000 تنی بالای رآکتور را بلند و راه را برای خروج مقدار زیادی بخار آب داغ هموار کرد و این مقدمه‌ای بود بر انفجار دوم ناشی از هیدروژن، که ممکن است حاصل ترکیب بخار آب لوله‌های پاره شده و زیر کونیوم و یا حتی گرافیت هسته رآکتور بوده باشد. انفجار دوم سقف رآکتور را پاره کرد و 25درصد از تأسیسات هسته رآکتور را از بین برد. گرافیت (کندکننده) سوزان و مواد داغ هسته که در اثر انفجار بیرون ریخته بود، باعث ایجاد حدود 30 آتش‌سوزی جدید شد، و این شامل سقف قیر اندود و قابل اشتعال واحد 3 نیز می‌شد که مجاور واحد4 واقع شده بود.
تعداد زیادی از کارکنان تأسیسات در عرض چند ساعت نشانه‌های دریافت تشعشع رادیواکتیو را نشان دادند. عده زیادی کارمند و آتش‌نشان که بدون محافظ مشغول به کار بودند، بیشتر بخاطر شروع آتش‌سوزی در سقف واحد 3 بود که پیش‌بینی‌های ایمنی را نادیده گرفتند. عده افرادی که در بیمارستان‌ها بستری شدند، تا ساعت6 صبح به 108 و تا پایان روز اول به 132نفر رسید. پس از انفجار ابتدا محیط اطراف تأسیسات به امواج رادیواکتیو آلوده گشت و بعد به تدریج ابرهای آلوده به نواحی دورتر سرکشیدند و بارش باران سبب شد که بخش‌های وسیعی از اروپا به مواد رادیواکتیو آلوده شود. در اثر انفجار در راکتور بلوک چهار تأسیسات اتمی چرنوبیل، مواد رادیواکتیو برای ساختن حدود 100 بمب اتمی آزاد شدند. اگرچه در آن سال مقامات اتحاد جماهیر شوروی سابق در آن زمان، پخش هر گونه خبری را در مورد این فاجعه به شدت ممنوع ساختند اما در مقایسه جوامع بشری، فاجعه چرنوبیل وحشتناک‌ترین فاجعه تکنوژنیک انسانی در تمام تاریخ به شمار می‌آید در اثر فاجعه چرنوبیل حدود 5 میلیون نفر آسیب دیدند.

1-2-2- آتش‌سوزی در مجتمع پتروشیمی پردیس یک عسلویه:
در ساعت 14:00 به تاریخ 13 مرداد ماه 1389 در حالی که کارکنان تعمیرات مشغول رفع نشتی از خط آمین ارسالی به برج جذب واحد قدیم آمونیاک پتروشیمی پردیس1 بودند، به دلیل افزایش نشتی خروج گاز سنتز آتش‌سوزی رخ داد که با ابتکار عمل مناسب و به‌موقع گروه‌های ایمنی و آتش‌نشانی و بهره‌برداری، از توسعه آتش‌سوزی جلوگیری و سرانجام آتش در ساعت 15 کنترل و مهار شد. این حادثه سبب کشته شدن 5 نفر و زخمی شدن 3 نفر گردید.

1-2-3- انفجار فیسین فرانسه:
این حادثه در سال 1966 و بدلیل نشت 1200 متر مکعب پروپان از مخزن کروی و پدیده انفجار گاز در اثر انبساط مایع در حال جوش4 بوجود آمد. خسارات بدست آمده از آن معادل 87 میلیون دلار بوده و سبب کشته شدن 18 نفر گردید.

1-2-4- آتش‌سوزی و انفجار در سکوی تولید نفت دریای شمال، پایپر آلفا5:
این حادثه در سال 1998 و بدلیل نشت سوخت مایع و تبدیل آن به توده متراکم گازی بوجود آمد. خسارت بوجود آمده معادل 300 میلیون دلار بوده و سبب کشته شدن 167 نفر گردید.
شکل 1-1- انفجار در سکوی پایپر آلفا

1-2-5- حادثه بوپال6 هندوستان:
حادثه بوپال هند در سوم دسامبر 1984 رخ داد. در این حادثه ابر مسموم ناشی از نشت گاز سمی صنعتی خطرناکی، برفراز شهر بوپال به حرکت درآمد که وخیم‌ترین حادثه صنعتی جهان نام گرفت نوعی گاز سمی از کارخانه نشت کرد چندین هزار کشته و بیش از ۳۰۰ هزار بیمار برجای گذاشت.

1-2-6- انفجار در مجتمع پتروشیمی خارک
این حادثه در23 دی ماه 1389،2 مخزن40 هزار بشکه‌ایی گاز پروپان آتش گرفت و علت آن اشکال در دستگاه مشخص‌کننده حجم گاز موجود در مخزن بوده است. این حادثه سبب سوختن 30 درصدی یکی از نیروها گردید. در مرداد ماه همین سال بویلر مرکزی مجتمع خارک به علت افزایش فشار آتش گرفت که باعث کشده شدن 4 نفر از نیروهای مجتمع گردید.
1-3 تعاریف[4]
1-3-1- ریسک
در علوم گوناگون از قبیل علوم اقتصادی، بیمه، هواپیمایی و مهندسی هر یک تعاریف مختلفی از ریسک ارائه شده است. در زیر برخی تعاریف ریسک آورده شده است:
رویدادی نامطلوب که با احتمال شناخته شده‌ای روی می‌دهد.
امکان بروز واقعه‌ای نامعین و غیر مترقبه، بر حسب احتمال وقوع و شدت پیامدهای منفی آن.
اندازه‌گیری احتمال رخداد یک حادثه نامطلوب و توانایی بالقوه پیامدهای مخرب آن بر مردم، محیط زیست و یا منافع اقتصادی.
بنابراین ریسک عبارتست از یک حادثه خاص که از دو فاکتور احتمال رخداد و شدت پیامدهای ناشی از آن حادثه تبعیت می‌کند. در منابع مختلف تعریف ریسک از دیدگاه مهندسی با شرح زیر آمده است:
ریسک = احتمال رخداد × شدت پیامد آن حادثه
در ابتدا به تعریف برخی از واژگان پر کابرد در زمینه ریسک می‌پردازیم:

1-3-2- مخاطره7
مشخصه شیمیایی یا فیزیکی که پتانسیل بالقوه برای به خطر انداختن افراد (بیماری، ضایعه جسمی، مرگ و غیره)، دارایی و سرمایه (تجهیزات، سرمایه، نرخ تولید، اعتبار شرکت و غیره) و محیط زیست یا ترکیبی از این‌ها را دارا است.

1-3-3- واقعه8
رویدادی که منجر به یک حادثه شده و یا پتانسیل منجر شدن به یک حادثه را داشته باشد.
1-3-4- حادثه9
اتفاق ناخواسته‌ای که منجر به خسارتی از قبیل مرگ، بیماری، صدمه به تجهیزات و وسایل، زیان مادی و سایر خسارات از این قبیل گردد.

1-3-5- ایمنی10
میزان یا درجه دور بودن از خطر و یا در امان بودن از ریسک غیر قابل تحمل یک خطر را گویند.

1-3-6-ریسک قابل تحمل11
ریسکی که میزان آن تا حد قابل قبول توسط سازمان (با در نظر گرفتن الزامات قانونی و خط مشی) کاهش یافته باشد.

1-4- معیار اندازه‌گیری ریسک[5]
1-4-1- شاخص ریسک
شاخص‌های ریسک اعداد ساده‌ای هستند که بیانگر ابعاد ریسک یک حادثه هستند. برخی از شاخص‌های ریسک عبارتند از:
FAR 12- عبارتست از تعداد تلفات ناشی از حوادث مختلف به ازاء تعداد تقریبی 1000 نفر از پرسنل یک واحد در مدت زمان کاری 108 ساعت.
IHI 13- تعداد تلفات به ازاء یک بازه زمانی 108 ساعته مواجهه با مخاطرات احتمالی بازه‌زمانی مورد نظر در محاسبات FAR، کل مدت زمان کاریست که در این مدت ممکن است افراد در معرض خطر نباشند، ولی در محاسبات IHI مدت زمانی‌است که افراد در معرض خطر هستند. بنابراین از نظر عددی مقدار IHI بزرگ‌تر از FAR است.
1-4-2- شدت متوسط تلفات
تعداد تلفات ناشی از حوادث محتمل در یک واحد و در واحد زمان (مثلاً یک سال) را شدت متوسط تلفات می‌نامند.

1-4-3- ریسک شخصی14
عبارتست از احتمال مرگ یک شخص در نزدیکی محل حادثه ریسک شخصی تابع احتمال رخ دادن یک حادثه و شدت پیامد آن می‌باشد.

1-4-4- ریسک جمعی15
ریسک جمعی عبارتست از تعداد تلفات ناشی از یک حادثه خاص که تابع احتمال رخ دادن یک حادثه و شدت پیامد آن می‌باشد. نتایج به دست آمده از ریسک جمعی معمولاً بر روی منحنی F-N رسم می‌شوند.
همچنین می‌توان از ماتریس ریسک جهت ارائه نتایج ریسک جمعی استفاده کرد (منحنی F-N در بخش‌های بعدی همین فصل و ماتریس ریسک در فصل بعد به تفصیل توضیح داده خواهند شد).

1-5- ارزیابی ریسک16[8]
ارزیابی ریسک17 در صنایع شیمیایی روشی برای مدیریت بهتر و کارآمدتر ایمنی فرآینده است. در این ارزیابی میزان ریسک تخمین زده می‌شود و در خصوص قابل تحمل بودن ریسک تصمیم‌گیری می‌گردد. به‌عبارتی دیگر ارزیابی ریسک شامل فرآیندی است که به مشخص کردن مخاطرات، ارزیابی زیان‌ها و تعیین مشخصات ریسک می‌پردازد. ارزیابی ریسک شامل چند مرحله اساسی می‌باشد. مراحل مختلف ارزیابی ریسک در شکل1-2، نشان داده شده‌اند.[6]
هر کدام از مراحل فرآیند ارزیابی ریسک به طور جداگانه و به تفصیل در ادامه این فصل شرح داده می‌شود. مراحل مدل‌سازی پیامد حوادث و محاسبه تکرارپذیری حوادث را می‌توان به طور موازی و هم‌زمان در طی فرآیندهای ارزیابی ریسک انجام داد. قابل ذکر است که دقت ریسک محاسبه شده در فرآیند ارزیابی ریسک بسته به شناسایی دقیق و کامل مخاطرات موجود و دقت در مدل‌سازی پیامد حوادث و محاسبه تکرارپذیری این حوادث می‌باشد.
شکل 1-2- مراحل مختلف ارزیابی ریسک[6]
1-6- شناسایی مخاطرات[9]
اولین مرحله از مراحل ارزیابی ریسک شناسایی خطرات و حوادث محتمل موجود در فرآیند می‌باشد. شناسایی خطرات باید در کلیه مراحل طراحی، ساخت، بهره‌برداری نرمال، تعمیرات و کلیه شرایطی که فرآیند به نحوی از عملکرد نرمال خود منحرف می‌شود، انجام پذیرد. این عمل موجب پیشگیری از ریسک‌های احتمالی و انجام اقدامات کاهنده ریسک در سیستم‌ها و تجهیزات می‌شود. برای شناسایی مخاطرات موجود در یک فرآیند روش‌ها و تکنیک‌های بسیار متنوعی وجود دارد. که در بین این روش‌ها، شناخته شده‌ترین و معتبرترین روش برای ارزیابی کیفی مخاطرات در صنایع فرآیندی روش HAZOP 18 می‌باشد.
فرآیند شناسایی مخاطرات به منظور تعیین میزان ریسک موجود در سیستم، شناسایی مخاطرات موجود و در نهایت برای انجام اقدامات لازم به منظور از بین بردن و یا کاهش خطرات شناخته شده انجام می‌گیرد. روش‌های شناسایی مخاطرات را می‌توان به دو دسته کلی شناسایی کمی و کیفی دسته‌بندی نمود. امروزه تکنیک‌های گوناگونی برای شناسایی مخاطرات فرآیندی موجود است که بنا بر محتوای انجام در دسته تکنیک‌های کمی و یا کیفی قرار بگیرند. برخی از تکنیک‌های کیفی شامل پرسش (What If Review)، مطالعه مخاطات راهبری(HAZOP) و آنالیز مقدماتی خطر (PHA)19 می‌باشد. از روش‌های کمی می‌توان به آنالیز درخت رویداد(ETA)20 و آنالیز درخت خطا(FTA) 21آنالیز عیب‌ها و اثرات (FMEA)22 اشاره نمود. نتایج و اطلاعات خروجی هر یک از این روش‌ها می‌تواند به صورت کیفی مانند ارائه پیشنهادات و یا کمی مانند تعیین و محاسبه شاخص میزان ریسک ارائه گردند. هزینه انجام شناسایی مخاطرات به اندازه واحد مورد نظر و نوع روش انتخابی برای انجام شناسایی بستگی دارد. روش‌های HAZOP و FMEA نیاز به تعداد زیادی از نیروهای متخصص دارد و هزینه انجام بالاتری نسبت به سایر روش‌های شناسایی دارند، اما فراگیری و جامع بودن این روش‌ها سبب می‌شود که مدیریت‌ها اطمینان بیشتری بر کامل بودن شناسایی مخاطرات داشته باشند.

1-6-1- مرور ایمنی[10]
مرور ایمنی در واقع یکی از روش‌های ساده و اولیه در مرحله شناسایی مخاطرات می‌باشد و در و اقع بر مبنای بازنگری سیستم می‌باشد به طور کلی اهداف زیر در مرور ایمنی دنبال می‌گردد:
آگاه کردن پرسنل عملیاتی واحد به مخاطرات فرآیند

دسته بندی : پایان نامه

پاسخ دهید